Precauzioni per le preforme in PET
Introduzione:Le bottiglie in PET hanno una vasta gamma di applicazioni e sono ampiamente utilizzate nelle necessità quotidiane, nell'imballaggio cosmetico e in altri campi. In quanto prodotto semi-intermedio finito per il successivo stampaggio a soffiaggio e stiramento biassiale, la qualità della preforma è influenzata da diversi fattori che incidono sulla qualità del prodotto finale stampato a iniezione-. Di seguito condividiamo le precauzioni per le preforme in PET.
Preforme in PET
In condizioni specifiche di temperatura e pressione, la materia prima viene riempita in uno stampo e lavorata da una macchina per stampaggio a iniezione per produrre preforme con spessore e altezza specifici corrispondenti allo stampo. Le preforme in PET vengono ulteriormente lavorate mediante stampaggio a soffiaggio per formare bottiglie di plastica, comprese quelle utilizzate per cosmetici, medicinali, assistenza sanitaria, bevande, acqua minerale e reagenti. Questo metodo di produzione delle bottiglie è chiamato metodo in due-fasi, che prevede innanzitutto la produzione di preforme tramite stampaggio a iniezione e la successiva trasformazione in bottiglie di plastica PET tramite stampaggio a soffiaggio.
0 1
Proprietà della materia prima PET
Trasparenza eccellente, superiore al 90%, con eccezionale brillantezza superficiale e aspetto simile al vetro-.
Superiore ritenzione dell'aroma e buona tenuta all'aria.
Eccellente resistenza chimica, resistendo a quasi tutti i prodotti chimici organici, in particolare agli acidi.
Buone proprietà igieniche; durante la combustione non vengono emessi gas tossici.
Eccellenti proprietà di resistenza, ulteriormente migliorate attraverso lo stiramento biassiale.
0 2
Contenuto di umidità
Poiché il PET ha determinate proprietà igroscopiche, assorbe una quantità significativa di umidità durante il trasporto, lo stoccaggio e l'uso. L'elevato contenuto di umidità durante la lavorazione aggrava:
Aumento di AA (acetaldeide): influisce sull'odore della bottiglia, causando sapori sgradevoli-(sebbene abbia un impatto minimo sulla salute umana).
Diminuzione di IV (viscosità intrinseca): influisce sulla resistenza alla pressione della bottiglia, rendendola soggetta a crepe. (Ciò è essenzialmente causato dalla degradazione idrolitica del PET.)
Inoltre, l'essiccazione prepara il PET per la tranciatura e la plastificazione ad alta-temperatura nella macchina per lo stampaggio a iniezione.
0 3
Requisiti di asciugatura
Impostazione della temperatura di asciugatura: 165 gradi –175 gradi
Tempo di permanenza: 4–6 ore
Temperatura alla gola della tramoggia: superiore a 160 gradi
Punto di rugiada: inferiore a –30 gradi
Flusso d'aria di asciugatura: 3,7 m³/h per kg/h
0 4
Livello di asciugatura
Contenuto di umidità ideale dopo l'essiccazione: circa 0,001–0,004%
L'eccessiva-essiccazione può anche esacerbare:
Aumento di AA (acetaldeide)
Diminuzione di IV (viscosità intrinseca)
(Ciò è essenzialmente causato dalla degradazione ossidativa del PET.)
0 5
8 fattori nello stampaggio a iniezione
1. Movimentazione di materie plastiche
Poiché le macromolecole del PET contengono gruppi estere e sono alquanto idrofile, i pellet sono sensibili all'umidità alle alte temperature. Quando il contenuto di umidità supera il limite, il peso molecolare del PET diminuisce durante la lavorazione, portando a prodotti scoloriti e fragili.
Pertanto, il materiale deve essere asciugato prima della lavorazione. La temperatura di essiccazione è di 150 gradi per più di 4 ore; in genere, è di 170 gradi per 3-4 ore. È possibile utilizzare il metodo del getto d'aria- per verificare se il materiale è completamente asciutto. La percentuale di materiale preformato in PET riciclato non deve generalmente superare il 25% e il materiale riciclato deve essere completamente asciugato.
2. Selezione della macchina per lo stampaggio a iniezione
A causa del breve tempo stabile del PET dopo la fusione e del suo elevato punto di fusione, è necessario un sistema di iniezione con più zone di controllo della temperatura e una bassa generazione di calore da attrito durante la plastificazione. Il peso effettivo del prodotto (compreso il materiale di colata) non deve essere inferiore a 2/3 della capacità di iniezione della macchina.
Le preforme in PET vengono generalmente stampate utilizzando stampi a canale caldo. Tra lo stampo e la piastra della pressa ad iniezione deve essere posizionata una piastra isolante (di circa 12 mm di spessore). Questa piastra deve resistere all'alta pressione. È necessario uno sfiato adeguato per evitare surriscaldamenti o fessurazioni localizzate, ma la profondità dello sfiato generalmente non deve superare 0,03 mm per prevenire la formazione di bave.
3. Temperatura di fusione
Può essere misurato utilizzando il metodo del getto d'aria-, con un intervallo compreso tra 270 e 295 gradi. Per i gradi rinforzati come GF-PET, la temperatura può essere impostata su 290 gradi –315 gradi.
4. Velocità di iniezione
La velocità di iniezione dovrebbe generalmente essere elevata per evitare una solidificazione prematura durante l'iniezione. Tuttavia, una velocità eccessivamente elevata aumenta la velocità di taglio, rendendo il materiale soggetto a degradazione. L'iniezione viene generalmente completata entro 4 secondi.
5. Contropressione
Più è basso, meglio è, per ridurre al minimo l'usura. Generalmente non dovrebbe superare i 100 bar e spesso non è necessario.
6. Tempo di residenza
Evitare tempi di permanenza eccessivamente lunghi per evitare la degradazione del peso molecolare. Se possibile, le temperature superiori a 300 gradi dovrebbero essere evitate. Se la macchina si ferma per meno di 15 minuti, è necessaria solo l'elaborazione del getto d'aria. Se si ferma per più di 15 minuti, pulire la canna con viscosità PE e abbassare la temperatura della canna alla temperatura PE fino al riavvio.
7. Precauzioni
Il materiale riciclato non dovrebbe essere troppo grande; in caso contrario, potrebbe causare "ponti" nella gola di alimentazione, influenzando la plastificazione. Un controllo inadeguato della temperatura dello stampo o un controllo inadeguato della temperatura del materiale possono portare alla "foschia bianca" e alla mancanza di trasparenza. La temperatura bassa e uniforme dello stampo, insieme al raffreddamento rapido, si traduce in una minore cristallizzazione e in prodotti trasparenti.