Con lo sviluppo economico e l’aumento del tenore di vita, i consumatori oggi hanno concetti di consumo sempre più sofisticati. I prodotti personalizzati personalizzati stanno guadagnando crescente popolarità e la stampa a trasferimento d'acqua soddisfa perfettamente le esigenze dei consumatori moderni. Molti prodotti speciali non possono essere decorati con i metodi di stampa tradizionali, tuttavia la stampa a trasferimento d’acqua consente l’applicazione del motivo su quasi tutte le superfici complesse.
Cos'è la stampa a trasferimento d'acqua?
La stampa a trasferimento d'acqua è una tecnologia di decorazione superficiale che utilizza la pressione dell'acqua per trasferire motivi colorati da pellicole o carta stampate su pezzi attraverso l'idrolisi dei polimeri. Poiché i requisiti per l’imballaggio dei prodotti e la decorazione delle superfici continuano ad aumentare, questa tecnologia ha trovato applicazioni più ampie. Il suo principio di stampa indiretta e l'eccellente finitura risolvono numerose sfide nella decorazione della superficie dei prodotti.
La stampa a trasferimento d'acqua rientra in due categorie principali:
1. Trasferimento per immersione in acqua (rivestimento superficiale curvo)
Questo tipo è ampiamente applicato ai materiali per l'imballaggio cosmetico. Dopo che la pellicola modellata si è sciolta in acqua, viene spruzzato un attivatore per rendere adesivo lo strato di inchiostro. Il pezzo viene quindi immerso nell'acqua e la pressione dell'acqua avvolge il disegno completamente attorno all'oggetto, offrendo finiture senza giunture a 360 gradi come venature del legno e texture del marmo. Evita inoltre la deviazione di posizione comune nella normale serigrafia. Poiché la superficie del pezzo non entra in contatto diretto con la pellicola di stampa durante il processo, la superficie originale e l'integrità dei prodotti sono ben protette.
2. Trasferimento della decalcomania dell'acqua
Funziona in modo simile agli adesivi per bambini. La pellicola con motivo viene immersa in acqua per separare lo strato del motivo dalla carta di base, quindi il motivo viene fatto scorrere manualmente e fissato nelle posizioni designate sul pezzo in lavorazione. Viene utilizzato principalmente per modelli parziali o testi con elevata precisione di posizionamento, ma non può coprire completamente superfici curve complesse.
Nel settore dell'imballaggio cosmetico, il termine "stampa a trasferimento d'acqua" si riferisce generalmente esclusivamente atrasferimento per immersione in acqua. Risolve i limiti della serigrafia, della stampa a caldo e di altre tecniche convenzionali quando si ha a che fare con superfici dalla forma-irregolare e complessa.
Nove processi standard di trasferimento dell'acqua per immersione
Passaggio 1: spruzzatura della base
Scopi
Migliora l'adesione tra inchiostro di trasferimento e substrati tra cui plastica, vetro e metallo.
Crea un tono di base per presentare in modo più vivido motivi semi-trasparenti come le venature del legno e della pietra.
Note operative
Pulire accuratamente il pezzo in lavorazione per rimuovere macchie di olio e polvere.
Spruzzare il primer dedicato (a base acrilica o poliuretanica nella maggior parte dei casi) con una pistola a spruzzo automatica. I colori comuni dei primer sono il bianco, il nero o i toni che corrispondono alla tonalità principale dei motivi.
Invia i pezzi al forno di essiccazione per la semi-polimerizzazione dopo la spruzzatura. Non asciugare completamente il primer per mantenere la corretta adesione per il successivo trasferimento.
Parametri chiave
Spessore del film: 15–25 μm
Temperatura di cottura: 60–80 gradi (controllo rigorosamente delle parti in plastica per evitare deformazioni)
Tempo di cottura: 10–20 minuti
Passaggio 2: stampa su pellicola
ScopoStampa modelli pre-disegnati su pellicole-idrosolubili per formare lo strato del modello per il trasferimento.
Note operative
Utilizzare macchine da stampa rotocalco per stampare modelli su pellicole in PVA (alcol polivinilico) o PET. Le pellicole in PVA sono ampiamente utilizzate nel confezionamento dei cosmetici per la loro compatibilità ambientale e l'assenza di residui dopo il trasferimento, poiché si dissolvono facilmente in acqua.
I motivi vengono stampati in un'immagine speculare per garantire il corretto orientamento dopo il trasferimento.
Parametri chiave
Spessore del film: 20–40 μm
Inchiostro: inchiostro speciale resistente all'acqua e ai solventi per la stampa a trasferimento d'acqua
Spessore del film: 20–40 μm
Passaggio 3: diffusione della pellicola
ScopoAppoggiare la pellicola stampata sulla superficie dell'acqua del serbatoio di trasferimento per l'attivazione.
Note operative
Mantenere la temperatura dell'acqua a 25-35 gradi. Una temperatura troppo bassa ostacolerà la dissoluzione della pellicola, mentre un calore eccessivo la danneggerà.
Taglia la pellicola della misura giusta e adagiala sull'acqua con il lato con motivo rivolto verso l'alto.
Lascia che la pellicola assorba l'acqua e si allunghi naturalmente per 30-60 secondi finché non diventa stabile.
Punti chiave
Non sono ammesse bolle d'aria o pieghe, altrimenti il motivo trasferito risulterà incompleto o distorto.
Mantenere la temperatura dell'acqua costante con una fluttuazione entro ±2 gradi.
Passaggio 4: attivazione
ScopoAttivatore spray per sciogliere la pellicola in PVA e riportare lo strato di inchiostro essiccato in uno stato viscoso e fluido.
Note operative
Spruzza uniformemente l'attivatore sulla pellicola con una pistola a spruzzo a bassa-pressione. L'attivatore è un solvente organico misto composto principalmente da butanone, cicloesanone e toluene, che dissolve rapidamente il PVA e ammorbidisce l'inchiostro.
Attendere 15-30 secondi dopo la spruzzatura. La pellicola in PVA si dissolverà completamente, lasciando lo strato di inchiostro viscoso che galleggia sull'acqua.
Parametri chiave
Volume di spruzzo: 20–50 ml/m²
Tempo di attivazione: Regolare in base alla temperatura dell'ambiente e dell'acqua; condurre test a campione per confermare l'intervallo di tempo ottimale.
Passaggio 5: trasferimento del modello
ScopoImmergere il pezzo in acqua, in modo che lo strato di inchiostro attivato aderisca su tutta la superficie sotto la pressione dell'acqua.
Note operative
Tieni il pezzo manualmente o con un braccio robotico e immergilo nell'acqua con un'angolazione e una velocità costanti.
Angolo di immersione consigliato: 30 gradi –45 gradi per evitare intrappolamento d'aria.
Velocità di immersione: 10–20 cm/s, mantenere il movimento costante.
Una volta completamente immerso, lo strato di inchiostro si arrampica e aderisce perfettamente al pezzo da lavorare. Togliere l'oggetto dall'acqua una volta completato il trasferimento.
Punti chiave
L'angolo di immersione è fondamentale. L'immersione verticale provoca bolle d'aria, mentre un angolo eccessivamente piatto porta ad un allungamento irregolare del modello.
Effettuare ripetuti test per trovare la migliore direzione di immersione per pezzi con strutture complesse come scanalature profonde.
L'intero processo di trasferimento dura circa 3-5 secondi.
Passaggio 6: risciacquo
ScopoRimuovere i residui di pellicola PVA e l'attivatore in eccesso dalla superficie del pezzo.
Note operative
Sciacquare immediatamente il pezzo trasferito in acqua pulita normale o leggermente tiepida.
Utilizzare pistole ad acqua o agitazione manuale per lavare via i residui di pellicola; applicare spazzole morbide per spazi stretti come i fili dei tubi del rossetto.
Note
Un risciacquo ritardato lascerà residui di pellicola essiccata sui modelli e rovinerà la finitura.
Mantenere pulita l'acqua di risciacquo con circolazione e filtrazione continua.
Passaggio 7: pre-asciugatura
ScopoRimuovere accuratamente l'umidità e indurire preliminarmente lo strato di inchiostro di trasferimento.
Note operative
Posizionare i pezzi su griglie di asciugatura e inviarli al tunnel o al forno di essiccazione.
Temperatura: 50–70 gradi (mantenere sotto i 60 gradi per ABS, PP e altri materiali plastici)
Tempo di asciugatura: 30–60 minuti, fino a completa asciugatura della superficie.
Note
Evitare drastici sbalzi di temperatura per prevenire la deformazione plastica.
Un'asciugatura incompleta indebolirà l'adesione della finitura.
Passaggio 8: spruzzatura della finitura
ScopoApplicare un rivestimento protettivo trasparente per migliorare la resistenza ai graffi, la resistenza chimica (contro alcol, grasso, ecc.) e la lucentezza della superficie.
Note operative
Spruzza uniformemente la vernice UV o il rivestimento trasparente poliuretanico bi-componente con una pistola a spruzzo automatica.
Spessore del film: 10–20 μm. Uno strato troppo sottile fornisce una protezione insufficiente, mentre uno troppo spesso provoca cedimenti o screpolature.
Lasciare 3-5 minuti per il livellamento dopo la spruzzatura.
Tipi di rivestimento
Finitura UV: polimerizzato dalla luce ultravioletta, caratterizzato da indurimento rapido ed elevata durezza.
Finitura termoindurente: Polimerizzato mediante riscaldamento, con eccellente flessibilità.
Passaggio 9: stagionatura e asciugatura finali
ScopoPolimerizzare completamente la finitura per ottenere le prestazioni richieste.
Note operative
Per vernici UV: polimerizzare tramite macchina UV con densità di energia di 800–1200 mJ/cm² entro pochi secondi.
Per vernici termoindurenti: cuocere in forno a 70–90 gradi per 60–90 minuti (regolarsi in base al tipo di vernice).
Raffreddare i pezzi in modo naturale a temperatura ambiente prima dell'ispezione finale e dell'imballaggio.
Elementi di ispezione
Test di adesione (test-tratteggio incrociato)
Test di resistenza all'alcool: carico di 500 g, 50 sfregamenti senza esporre il materiale di base
Resistenza al sudore artificiale, all'olio di rossetto e ad altri ingredienti cosmetici
Vantaggi e limiti
Vantaggi
Copertura completa: La sua forza principale risiede nell'avvolgimento continuo di tutte le superfici irregolari e tridimensionali-senza angoli morti.
Ampia compatibilità dei materiali: Applicabile a plastica (ABS, PC, PP), vetro, ceramica, metallo e altri substrati.
Modelli realistici: I motivi si adattano perfettamente ai prodotti con un effetto visivo naturale, senza mostrare tracce evidenti di incollatura.
Eco-friendly: adotta principalmente materiali-a base d'acqua con un impatto ambientale relativamente basso.
Limitazioni
Bassa produttività e costi elevati: meno automatizzato e meno dispendioso in termini di tempo-rispetto alla stampa serigrafica. Non è adatto per la produzione di massa ad alta velocità-, con costi di produzione di lastre e materiali relativamente elevati.
Difficile garantire la coerenza: L'effetto finale è altamente sensibile ai parametri di processo come la temperatura dell'acqua e il dosaggio dell'attivatore. Ogni prodotto finito ha una struttura unica, pertanto non è possibile garantire completamente l'uniformità dei modelli su tutti gli articoli.
Requisiti rigorosi per il trattamento post-: Una finitura protettiva è obbligatoria dopo il trasferimento. Un trattamento improprio porterà ad una scarsa sensazione al tatto o a crepe nel rivestimento.
Riepilogo
Essendo una tecnologia di trattamento superficiale insostituibile per gli imballaggi cosmetici, la stampa a trasferimento d'acqua conferisce agli imballaggi di tutte le forme colori intensi e texture premium. Limitato dal costo e dall'efficienza, non è ampiamente utilizzato per gli imballaggi di base-di fascia bassa. Tuttavia, svolge un ruolo inestimabile nel mercato di fascia medio-e-alta-per la creazione dell'immagine del brand e la differenziazione del prodotto.
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